నైలాన్ మరియు పాలిస్టర్ వంటి సింథటిక్ ఫైబర్‌లలోకి రంగును బలవంతంగా వేయడానికి మీరు అధిక ఉష్ణోగ్రత (100°C కంటే ఎక్కువ) మరియు ఒత్తిడిని వర్తింపజేస్తారు. ఈ ప్రక్రియ అద్భుతమైన ఫలితాలను సాధిస్తుంది.
మీరు అత్యున్నతమైన రంగు స్థిరత్వం, లోతు మరియు ఏకరూపతను పొందుతారు. ఈ లక్షణాలు వాతావరణ రంగుల నుండి వచ్చే లక్షణాలను అధిగమిస్తాయి.
An HTHP నైలాన్ నూలు రంగు వేసే యంత్రందాని సామర్థ్యానికి పరిశ్రమ ప్రమాణం.
కీ టేకావేస్
పాలిస్టర్ మరియు నైలాన్ వంటి సింథటిక్ ఫైబర్‌లకు రంగులు వేయడానికి HTHP అద్దకం అధిక వేడి మరియు పీడనాన్ని ఉపయోగిస్తుంది. ఈ పద్ధతి లోతైన, శాశ్వత రంగును నిర్ధారిస్తుంది.
HTHP అద్దకం వేసే ప్రక్రియలో ఆరు దశలు ఉంటాయి. ఈ దశల్లో నూలును సిద్ధం చేయడం, దానిని సరిగ్గా లోడ్ చేయడం, అద్దకం స్నానం చేయడం, అద్దకం వేసే చక్రాన్ని అమలు చేయడం, శుభ్రం చేయడం మరియు ఎండబెట్టడం వంటివి ఉంటాయి.
HTHP యంత్రాలకు సరైన నిర్వహణ మరియు భద్రత చాలా ముఖ్యమైనవి. ఇది యంత్రం బాగా పనిచేయడానికి మరియు ప్రజలను సురక్షితంగా ఉంచడానికి సహాయపడుతుంది.
మోడల్ మరియు సామర్థ్యం
| మోడల్ | కోన్ సామర్థ్యం (1kg/కోన్ ఆధారంగా) నూలు రాడ్ మధ్య దూరం O/D165×H165 mm | పాలిస్టర్ హై ఎలాస్టిక్ బ్రెడ్ నూలు సామర్థ్యం | నైలాన్ అధిక ఎలాస్టిక్ బ్రెడ్ నూలు సామర్థ్యం | ప్రధాన పంపు శక్తి |
| క్యూడి-20 | 1 పైపు*2పొర=2 కోన్‌లు | 1 కిలోలు | 1.2 కిలోలు | 0.75 కి.వా. |
| క్యూడి-20 | 1 పైపు*4 పొర=4 కోన్‌లు | 1.44 కిలోలు | 1.8 కిలోలు | 1.5 కి.వా. |
| క్యూడి-25 | 1 పైపు*5 పొర=5 కోన్‌లు | 3 కిలోలు | 4 కిలోలు | 2.2కిలోవాట్ |
| క్యూడి-40 | 3 పైపు*4 పొర=12 శంకువులు | 9.72 కిలోలు | 12.15 కిలోలు | 3 కి.వా. |
| క్యూడి-45 | 4 పైపు*5 పొర=20 కోన్‌లు | 13.2 కిలోలు | 16.5 కిలోలు | 4 కి.వా. |
| క్యూడి-50 | 5 పైపు*7 పొర=35 కోన్‌లు | 20 కిలోలు | 25 కిలోలు | 5.5 కి.వా. |
| క్యూడి-60 | 7 పైపు*7 పొర=49 కోన్‌లు | 30 కిలోలు | 36.5 కిలోలు | 7.5 కి.వా. |
| క్యూడి-75 | 12 పైపు*7 పొర=84 కోన్‌లు | 42.8 కిలోలు | 53.5 కిలోలు | 11 కి.వా. |
| క్యూడి-90 | 19 పైపు*7 పొర=133 కోన్‌లు | 61.6 కిలోలు | 77.3 కిలోలు | 15 కి.వా. |
| క్యూడి-105 | 28 పైపు*7 పొర=196 కోన్‌లు | 86.5 కిలోలు | 108.1 కిలోలు | 22కిలోవాట్లు |
| క్యూడి-120 | 37 పైపు*7పొర=259 కోన్‌లు | 121.1 కిలోలు | 154.4 కిలోలు | 22కిలోవాట్లు |
| క్యూడి-120 | 54 పైపు*7పొర=378 కోన్‌లు | 171.2 కిలోలు | 214.1 కిలోలు | 37 కి.వా. |
| క్యూడి-140 | 54 పైపు*10 పొర=540 కోన్‌లు | 240 కిలోలు | 300 కిలోలు | 45 కి.వా. |
| క్యూడి-152 | 61 పైపు*10 పొర=610 కోన్‌లు | 290 కిలోలు | 361.6 కిలోలు | 55 కి.వా. |
| క్యూడి-170 | 77 పైపు*10 పొర=770 కోన్‌లు | 340.2 కిలోలు | 425.4 కిలోలు | 75 కి.వా. |
| క్యూడి-186 | 92 పైపు*10 పొర=920 కోన్‌లు | 417.5 కిలోలు | 522.0 కిలోలు | 90కిలోవాట్లు |
| క్యూడి-200 | 108 పైపు*12పొర=1296 కోన్‌లు | 609.2 కిలోలు | 761.6 కిలోలు | 110కిలోవాట్లు |
HTHP డైయింగ్ అంటే ఏమిటి?
HTHP (అధిక ఉష్ణోగ్రత, అధిక పీడనం) రంగు వేయడం అనేది సింథటిక్ ఫైబర్స్ కోసం ఒక ప్రత్యేక సాంకేతికత అని మీరు అనుకోవచ్చు. ఇది సాధారణ నీటి మరిగే స్థానం (100°C లేదా 212°F) కంటే ఎక్కువ రంగు వేసే ఉష్ణోగ్రతను సాధించడానికి సీలు చేసిన, ఒత్తిడి చేయబడిన పాత్రను ఉపయోగిస్తుంది. పాలిస్టర్ మరియు నైలాన్ వంటి ఫైబర్‌లకు ఈ పద్ధతి చాలా అవసరం. వాటి కాంపాక్ట్ పరమాణు నిర్మాణం సాధారణ వాతావరణ పరిస్థితులలో రంగు చొచ్చుకుపోకుండా నిరోధిస్తుంది. HTHP నైలాన్ నూలు రంగు వేసే యంత్రం ఈ ఫైబర్‌లలోకి లోతుగా రంగును బలవంతం చేయడానికి అనువైన వాతావరణాన్ని సృష్టిస్తుంది, ఇది శక్తివంతమైన మరియు శాశ్వత రంగును నిర్ధారిస్తుంది.
అధిక ఉష్ణోగ్రత మరియు పీడనం ఎందుకు కీలకం
అత్యున్నతమైన అద్దకం ఫలితాలను సాధించడానికి మీకు అధిక ఉష్ణోగ్రత మరియు అధిక పీడనం రెండూ అవసరం. ఈ ప్రక్రియలో ప్రతి ఒక్కటి ప్రత్యేకమైన మరియు కీలకమైన పాత్ర పోషిస్తుంది. అధిక పీడనం డై లిక్కర్‌ను నూలు ప్యాకేజీల ద్వారా బలవంతంగా పంపుతుంది, ప్రతి ఫైబర్ ఏకరీతి రంగును పొందుతుందని నిర్ధారిస్తుంది. ఇది నీటి మరిగే బిందువును కూడా పెంచుతుంది, ఆవిరి శూన్యాలు సృష్టించకుండా అధిక ఉష్ణోగ్రతల వద్ద వ్యవస్థ పనిచేయడానికి వీలు కల్పిస్తుంది.
గమనిక: వేడి మరియు పీడనం కలయిక వల్ల HTHP అద్దకం సింథటిక్ పదార్థాలకు చాలా ప్రభావవంతంగా ఉంటుంది.
అనేక కారణాల వల్ల అధిక ఉష్ణోగ్రతలు సమానంగా ముఖ్యమైనవి:
● ఫైబర్ వాపు: 120-130°C మధ్య ఉష్ణోగ్రతలు సింథటిక్ ఫైబర్స్ యొక్క పరమాణు నిర్మాణం తెరుచుకోవడానికి లేదా "వాచడానికి" కారణమవుతాయి. ఇది రంగు అణువులు ప్రవేశించడానికి మార్గాలను సృష్టిస్తుంది.
●రంగు వ్యాప్తి:డై బాత్‌లో డిస్పర్సెంట్లు మరియు లెవలింగ్ ఏజెంట్లు వంటి ప్రత్యేక రసాయనాలు ఉంటాయి. ఈ ఏజెంట్లు నీటిలో డై కణాలను సమానంగా పంపిణీ చేయడానికి వేడి సహాయపడుతుంది.
●రంగు చొచ్చుకుపోవడం:పెరిగిన పీడనం, తరచుగా 300 kPa వరకు, చెదరగొట్టబడిన రంగు అణువులను తెరిచిన ఫైబర్ నిర్మాణంలోకి లోతుగా నెట్టడానికి వేడితో పనిచేస్తుంది.
HTHP డైయింగ్ మెషిన్ యొక్క కీలక భాగాలు
HTHP నైలాన్ నూలు రంగు వేసే యంత్రాన్ని ఉపయోగిస్తున్నప్పుడు మీరు సంక్లిష్టమైన పరికరాన్ని ఉపయోగిస్తారు. ప్రధాన పాత్ర ఒక కియర్, తీవ్రమైన వేడి మరియు ఒత్తిడిని తట్టుకునేలా నిర్మించిన బలమైన, సీలు చేసిన కంటైనర్. లోపల, ఒక క్యారియర్ నూలు ప్యాకేజీలను కలిగి ఉంటుంది. ఒక శక్తివంతమైన సర్క్యులేషన్ పంప్ నూలు ద్వారా డై లిక్కర్‌ను కదిలిస్తుంది, అయితే ఉష్ణ వినిమాయకం ఉష్ణోగ్రతను ఖచ్చితంగా నియంత్రిస్తుంది. చివరగా, ప్రెషరైజేషన్ యూనిట్ డైయింగ్ చక్రం అంతటా అవసరమైన ఒత్తిడిని నిర్వహిస్తుంది.
విజయవంతమైన HTHP డైయింగ్ సైకిల్‌ను అమలు చేయడానికి ప్రతి దశ యొక్క ఖచ్చితత్వం మరియు లోతైన అవగాహన అవసరం. ఈ ఆరు-దశల ప్రక్రియను క్రమపద్ధతిలో అనుసరించడం ద్వారా మీరు స్థిరమైన, అధిక-నాణ్యత ఫలితాలను సాధించవచ్చు. ప్రతి దశ చివరిదానిపై ఆధారపడి ఉంటుంది, తుది ఉత్పత్తి ఖచ్చితమైన రంగు మరియు వేగవంతమైన స్పెసిఫికేషన్లకు అనుగుణంగా ఉందని నిర్ధారిస్తుంది.
దశ 1: నూలు తయారీ మరియు ముందస్తు చికిత్స
పరిపూర్ణంగా రంగు వేసిన నూలు కోసం మీ ప్రయాణం అది అద్దకం వేసే యంత్రంలోకి ప్రవేశించడానికి చాలా కాలం ముందే ప్రారంభమవుతుంది. సరైన తయారీ విజయానికి పునాది. పాలిస్టర్ నూలు పూర్తిగా శుభ్రంగా ఉందని మీరు నిర్ధారించుకోవాలి. తయారీ ప్రక్రియ నుండి ఏవైనా నూనెలు, దుమ్ము లేదా పరిమాణ కారకాలు ఒక అవరోధంగా పనిచేస్తాయి, ఏకరీతి రంగు చొచ్చుకుపోకుండా నిరోధిస్తాయి.
ఈ మలినాలను తొలగించడానికి మీరు పదార్థాన్ని పూర్తిగా కడగాలి. రంగును గ్రహించే నూలు సామర్థ్యాన్ని ఆప్టిమైజ్ చేయడానికి ఈ ముందస్తు చికిత్స చాలా కీలకం. చాలా పాలిస్టర్ నూలులకు, వెచ్చని నీటిలో తేలికపాటి డిటర్జెంట్‌తో కడగడం HTHP ప్రక్రియ యొక్క తీవ్రమైన పరిస్థితులకు ఫైబర్‌లను సిద్ధం చేయడానికి సరిపోతుంది. ఈ దశను దాటవేయడం వలన అతుకులు, అసమాన రంగు మరియు పేలవమైన దృఢత్వం ఏర్పడవచ్చు.
దశ 2: నూలు ప్యాకేజీలను సరిగ్గా లోడ్ చేస్తోంది
మీరు నూలును యంత్ర క్యారియర్‌లోకి ఎలా లోడ్ చేస్తారనేది తుది నాణ్యతను నేరుగా ప్రభావితం చేస్తుంది. డై లిక్కర్ ప్రతి ఫైబర్ ద్వారా సమానంగా ప్రవహించేలా ఏకరీతి సాంద్రతను సృష్టించడం మీ లక్ష్యం. సరికాని లోడింగ్ అనేది డైయింగ్ లోపాలకు ప్రధాన కారణం.
హెచ్చరిక: సరికాని ప్యాకేజీ సాంద్రత డై లాట్‌లు విఫలమవడానికి ఒక సాధారణ కారణం. ఖరీదైన లోపాలను నివారించడానికి వైండింగ్ మరియు లోడింగ్‌పై చాలా శ్రద్ధ వహించండి.
మీరు ఈ సాధారణ లోడింగ్ లోపాలను నివారించాలి:
● ప్యాకేజీలు చాలా మృదువుగా ఉన్నాయి:మీరు నూలును చాలా వదులుగా చుట్టితే, డై లిక్కర్ అతి తక్కువ నిరోధకత కలిగిన మార్గాన్ని కనుగొంటుంది. ఇది "ఛానలింగ్" కు కారణమవుతుంది, ఇక్కడ డై సులభమైన మార్గాల ద్వారా వేగంగా వెళ్లి ఇతర ప్రాంతాలను తేలికగా లేదా రంగు వేయకుండా వదిలివేస్తుంది.
●ప్యాకేజీలు చాలా కష్టం:నూలును చాలా గట్టిగా చుట్టడం వల్ల లిక్కర్ ప్రవాహాన్ని పరిమితం చేస్తుంది. ఇది డై ప్యాకెట్ లోపలి పొరలను ఆకలితో నింపుతుంది, ఫలితంగా తేలికపాటి లేదా పూర్తిగా రంగు వేయని కోర్ ఏర్పడుతుంది.
●సరికాని అంతరం:కోన్‌లతో కూడిన స్పేసర్‌లను ఉపయోగించడం వల్ల కీళ్ల వద్ద డై లిక్కర్ ఊడిపోయే అవకాశం ఉంది, లెవెల్ డైయింగ్‌కు అవసరమైన ఏకరీతి ప్రవాహానికి అంతరాయం కలుగుతుంది.
●బయటపడని చిల్లులు:మీరు చిల్లులు గల చీజ్‌లను ఉపయోగిస్తుంటే, నూలు అన్ని రంధ్రాలను సమానంగా కప్పి ఉంచేలా చూసుకోవాలి. కప్పబడని రంధ్రాలు ఛానెల్ చేయడానికి మరొక మార్గాన్ని సృష్టిస్తాయి.
దశ 3: డై బాత్ లిక్కర్ సిద్ధం చేయడం
డై బాత్ అనేది మీరు ఖచ్చితంగా తయారుచేయాల్సిన సంక్లిష్టమైన రసాయన ద్రావణం. ఇందులో నీరు మరియు రంగు మాత్రమే కాకుండా ఇంకా ఎక్కువ ఉంటుంది. డై సరిగ్గా చెదరగొట్టబడి ఫైబర్‌లోకి సమానంగా చొచ్చుకుపోయేలా చూసుకోవడానికి మీరు అనేక సహాయక పదార్థాలను జోడిస్తారు. కీలక భాగాలు:
1. చెదరగొట్టే రంగులు:ఇవి పాలిస్టర్ వంటి హైడ్రోఫోబిక్ ఫైబర్స్ కోసం ప్రత్యేకంగా రూపొందించబడిన కలరింగ్ ఏజెంట్లు.
2. డిస్పర్సింగ్ ఏజెంట్లు:ఈ రసాయనాలు నీటిలో రంగు కణాలు కలిసిపోకుండా (సమగ్రంగా) నిరోధిస్తాయి. మచ్చలను నివారించడానికి మరియు సమాన నీడను నిర్ధారించడానికి ప్రభావవంతమైన వ్యాప్తి చాలా కీలకం.
3. లెవలింగ్ ఏజెంట్లు:ఇవి అధిక సాంద్రత ఉన్న ప్రాంతాల నుండి తక్కువ సాంద్రత ఉన్న ప్రాంతాలకు రంగు మారడానికి సహాయపడతాయి, మొత్తం నూలు ప్యాకేజీలో సమాన రంగును ప్రోత్సహిస్తాయి.
4.pH బఫర్:సరైన రంగు శోషణ కోసం మీరు డై బాత్‌ను నిర్దిష్ట ఆమ్ల pH (సాధారణంగా 4.5-5.5) వద్ద నిర్వహించాలి.
డిస్పర్స్ డైల కోసం, యంత్రం లోపల అధిక ఉష్ణోగ్రతలు మరియు కోత శక్తుల క్రింద అద్భుతమైన ఘర్షణ స్థిరత్వాన్ని నిర్వహించడానికి మీరు నిర్దిష్ట డిస్పర్సింగ్ ఏజెంట్లను ఉపయోగిస్తారు. సాధారణ రకాలు:
●అనియోనిక్ సర్ఫ్యాక్టెంట్లు:పాలిస్టర్ అద్దకంలో వాటి ప్రభావం కోసం సల్ఫోనేట్‌ల వంటి ఉత్పత్తులను తరచుగా ఉపయోగిస్తారు.
●నాన్-అయానిక్ సర్ఫ్యాక్టెంట్లు:స్నానంలోని ఇతర రసాయనాలతో వీటి అనుకూలతకు ఇవి విలువైనవి.
●పాలీమెరిక్ డిస్పర్సెంట్లు:ఇవి అధిక-పరమాణు-బరువు సమ్మేళనాలు, ఇవి సంక్లిష్ట రంగు వ్యవస్థలను స్థిరీకరిస్తాయి మరియు కణ సముదాయాన్ని నిరోధిస్తాయి.
దశ 4: అద్దకం చక్రాన్ని అమలు చేయడం
నూలును లోడ్ చేసి, డై బాత్ సిద్ధం చేసిన తర్వాత, మీరు ప్రధాన కార్యక్రమాన్ని ప్రారంభించడానికి సిద్ధంగా ఉన్నారు. డైయింగ్ సైకిల్ అనేది ఉష్ణోగ్రత, పీడనం మరియు సమయం యొక్క జాగ్రత్తగా నియంత్రించబడిన క్రమం. ఒక సాధారణ చక్రంలో క్రమంగా ఉష్ణోగ్రత పెరుగుదల, గరిష్ట ఉష్ణోగ్రత వద్ద హోల్డింగ్ వ్యవధి మరియు నియంత్రిత శీతలీకరణ దశ ఉంటాయి.
లెవెల్ డైయింగ్‌ను నిర్ధారించడానికి మీరు ఉష్ణోగ్రత పెరుగుదల రేటును జాగ్రత్తగా నిర్వహించాలి. ఆదర్శ రేటు అనేక అంశాలపై ఆధారపడి ఉంటుంది:
●నీడ లోతు:ముదురు షేడ్స్ కోసం మీరు వేగవంతమైన తాపన రేటును ఉపయోగించవచ్చు, కానీ వేగవంతమైన, అసమాన శోషణను నివారించడానికి తేలికైన షేడ్స్ కోసం మీరు దానిని నెమ్మదించాలి.
●రంగు లక్షణాలు:మంచి లెవలింగ్ లక్షణాలు కలిగిన రంగులు వేగవంతమైన ర్యాంప్-అప్‌కు అనుమతిస్తాయి.
●మద్యం ప్రసరణ:సమర్థవంతమైన పంపు ప్రసరణ వేగవంతమైన తాపన రేటుకు అనుమతిస్తుంది.
రేటును మార్చడం ఒక సాధారణ వ్యూహం. ఉదాహరణకు, మీరు త్వరగా 85°Cకి వేడి చేయవచ్చు, 85°C మరియు 110°C మధ్య రేటును 1-1.5°C/నిమిషానికి తగ్గించవచ్చు, అక్కడ రంగు శోషణ వేగవంతం అవుతుంది, ఆపై దానిని మళ్ళీ చివరి రంగు ఉష్ణోగ్రత వరకు పెంచవచ్చు.
పాలిస్టర్ కోసం ప్రామాణిక డైయింగ్ ప్రొఫైల్ ఇలా ఉండవచ్చు:
| పరామితి | విలువ |
|---|---|
| తుది ఉష్ణోగ్రత | 130–135°C |
| ఒత్తిడి | 3.0 కిలోలు/సెం.మీ² వరకు |
| రంగు వేసే సమయం | 30–60 నిమిషాలు |
గరిష్ట ఉష్ణోగ్రత వద్ద (ఉదా. 130°C) పట్టుకునే సమయంలో, రంగు అణువులు చొచ్చుకుపోయి ఉబ్బిన పాలిస్టర్ ఫైబర్‌లలోకి స్థిరపడతాయి.
దశ 5: రంగు వేసిన తర్వాత శుభ్రం చేయడం మరియు తటస్థీకరించడం
ఒకసారి అద్దకం వేసే ప్రక్రియ పూర్తయిన తర్వాత, మీరు పూర్తి చేయరు. ఫైబర్స్ ఉపరితలం నుండి ఏదైనా స్థిరపరచని రంగును మీరు తీసివేయాలి. తగ్గింపు క్లియరింగ్ అని పిలువబడే ఈ దశ మంచి రంగు స్థిరత్వాన్ని మరియు ప్రకాశవంతమైన, శుభ్రమైన నీడను సాధించడానికి చాలా అవసరం.
తగ్గింపు క్లియరింగ్ యొక్క ప్రాథమిక ఉద్దేశ్యం ఏమిటంటే, రక్తస్రావం లేదా తరువాత రుద్దే అవశేష ఉపరితల రంగును తీసివేయడం. ఈ ప్రక్రియలో సాధారణంగా నూలును బలమైన తగ్గింపు స్నానంలో చికిత్స చేయడం జరుగుతుంది. మీరు ఈ స్నానాన్ని సోడియం డైథియోనైట్ మరియు కాస్టిక్ సోడా వంటి రసాయనాలతో సృష్టించి, 70-80°C వద్ద దాదాపు 20 నిమిషాలు అమలు చేయాలి. ఈ రసాయన చికిత్స వదులుగా ఉండే రంగు కణాలను నాశనం చేస్తుంది లేదా కరిగించి, వాటిని సులభంగా కడిగివేస్తుంది. తగ్గింపు క్లియరింగ్ తర్వాత, మీరు అన్ని రసాయనాలను తొలగించి, నూలును తటస్థ pHకి తిరిగి తీసుకురావడానికి, తుది తటస్థీకరణ రిన్స్‌తో సహా అనేక రిన్స్‌లను నిర్వహిస్తారు.
దశ 6: అన్‌లోడ్ చేయడం మరియు చివరిగా ఎండబెట్టడం
చివరి దశ HTHP నైలాన్ నూలు రంగు వేసే యంత్రం నుండి నూలును తీసివేసి ఉపయోగం కోసం సిద్ధం చేయడం. క్యారియర్‌ను అన్‌లోడ్ చేసిన తర్వాత, నూలు ప్యాకేజీలు నీటితో సంతృప్తమవుతాయి. ఎండబెట్టడం సమయం మరియు శక్తి వినియోగాన్ని తగ్గించడానికి మీరు ఈ అదనపు నీటిని సమర్థవంతంగా తొలగించాలి.
ఇది హైడ్రో-ఎక్స్‌ట్రాక్షన్ ద్వారా జరుగుతుంది. మీరు నూలు ప్యాకేజీలను హై-స్పీడ్ సెంట్రిఫ్యూగల్ ఎక్స్‌ట్రాక్టర్ లోపల స్పిండిల్స్‌పై లోడ్ చేస్తారు. ఈ యంత్రం ప్యాకేజీలను చాలా ఎక్కువ RPMల వద్ద (1500 RPM వరకు) తిప్పుతుంది, ప్యాకేజీని వైకల్యం చేయకుండా లేదా నూలు దెబ్బతినకుండా నీటిని బలవంతంగా బయటకు పంపుతుంది. PLC నియంత్రణలతో కూడిన ఆధునిక హైడ్రో ఎక్స్‌ట్రాక్టర్లు నూలు రకం ఆధారంగా సరైన భ్రమణ వేగం మరియు చక్ర సమయాన్ని ఎంచుకోవడానికి మిమ్మల్ని అనుమతిస్తాయి. తక్కువ మరియు ఏకరీతి అవశేష తేమను సాధించడం ఖర్చు-సమర్థవంతమైన ఎండబెట్టడం మరియు అధిక-నాణ్యత తుది ఉత్పత్తిని నిర్ధారించడానికి కీలకం. హైడ్రో-ఎక్స్‌ట్రాక్షన్ తర్వాత, నూలు ప్యాకేజీలు తుది ఎండబెట్టే దశకు వెళతాయి, సాధారణంగా రేడియో-ఫ్రీక్వెన్సీ (RF) డ్రైయర్‌లో.
HTHP నైలాన్ నూలు రంగు వేసే యంత్రం యొక్క కార్యాచరణ సూక్ష్మ నైపుణ్యాలను నేర్చుకోవడం ద్వారా మీరు మీ రంగు వేసే నాణ్యతను పెంచుకోవచ్చు. దాని ప్రయోజనాలు, సాధారణ సమస్యలు మరియు కీలక పారామితులను అర్థం చేసుకోవడం వలన మీరు స్థిరమైన మరియు ఉన్నతమైన ఫలితాలను పొందడంలో సహాయపడుతుంది.
HTHP పద్ధతిని ఉపయోగించడం ద్వారా మీరు గణనీయమైన సామర్థ్యాన్ని పొందుతారు. ఆధునిక యంత్రాలు తక్కువ స్నాన నిష్పత్తులతో రూపొందించబడ్డాయి, అంటే అవి సాంప్రదాయ పరికరాల కంటే తక్కువ నీరు మరియు శక్తిని ఉపయోగిస్తాయి. ఈ సామర్థ్యం నేరుగా ప్రధాన ఖర్చు తగ్గింపులకు దారితీస్తుంది.
సాంప్రదాయ ఆవిరి తాపన పద్ధతులతో పోలిస్తే HTHP వ్యవస్థలు నిర్వహణ ఖర్చులలో దాదాపు 47% పొదుపు సాధించగలవని ఆర్థిక మూల్యాంకనం చూపిస్తుంది. ఇది సాంకేతికతను అధిక-నాణ్యత మరియు ఖర్చు-సమర్థవంతంగా చేస్తుంది.
మీరు కొన్ని సాధారణ సవాళ్లను ఎదుర్కొనే అవకాశం ఉంది. ఒక ప్రధాన సమస్య ఒలిగోమర్ నిర్మాణం. ఇవి పాలిస్టర్ తయారీ నుండి వచ్చే ఉప ఉత్పత్తులు, ఇవి అధిక ఉష్ణోగ్రతల వద్ద నూలు ఉపరితలంపైకి వలసపోతాయి, దీనివల్ల తెల్లటి పొడి నిక్షేపాలు ఏర్పడతాయి.
దీన్ని నివారించడానికి, మీరు:
● మీ డై బాత్‌లో తగిన ఆలిగోమర్ డిస్పర్సింగ్ ఏజెంట్లను ఉపయోగించండి.
●వీలైనంత తక్కువగా రంగులు వేయండి.
●రంగు వేసిన తర్వాత ఆల్కలీన్ తగ్గింపు క్లియరింగ్ చేయండి.
మరో సవాలు బ్యాచ్‌ల మధ్య నీడ వైవిధ్యం. మీరు ఖచ్చితమైన స్థిరత్వాన్ని కొనసాగించడం ద్వారా దీనిని సరిదిద్దవచ్చు. బ్యాచ్‌లు ఎల్లప్పుడూ ఒకే బరువును కలిగి ఉండేలా చూసుకోండి, ఒకే ప్రోగ్రామ్ విధానాలను ఉపయోగించండి మరియు ప్రతి పరుగుకు నీటి నాణ్యత (pH, కాఠిన్యం) ఒకేలా ఉందని ధృవీకరించండి.
మీరు లిక్కర్ నిష్పత్తిని జాగ్రత్తగా నియంత్రించాలి, ఇది డై లిక్కర్ పరిమాణం మరియు నూలు బరువు నిష్పత్తి. తక్కువ లిక్కర్ నిష్పత్తి సాధారణంగా మంచిది. ఇది డై అలసటను మెరుగుపరుస్తుంది మరియు నీరు, రసాయనాలు మరియు శక్తిని ఆదా చేస్తుంది. అయితే, సమానంగా రంగు వేయడానికి మీకు తగినంత లిక్కర్ ప్రవాహం అవసరం.
ఆదర్శ నిష్పత్తి అద్దకం వేసే పద్ధతిపై ఆధారపడి ఉంటుంది:
| రంగు వేసే పద్ధతి | సాధారణ మద్యం నిష్పత్తి | కీలక ప్రభావం |
|---|---|---|
| ప్యాకేజీ రంగు వేయడం | దిగువ | ఉత్పత్తి సామర్థ్యాన్ని పెంచుతుంది |
| హాంక్ డైయింగ్ | అధికం (ఉదా. 30:1) | ఖర్చులు ఎక్కువ, కానీ స్థూలత్వాన్ని సృష్టిస్తుంది |
మీ లక్ష్యం సరైన ప్రవాహ రేటును కనుగొనడం. ఇది నూలుకు హాని కలిగించే అధిక టర్బులెన్స్‌ను కలిగించకుండా లెవెల్ డైయింగ్‌ను నిర్ధారిస్తుంది. మీ HTHP నైలాన్ నూలు డైయింగ్ మెషిన్‌లో లిక్కర్ నిష్పత్తిని సరిగ్గా నియంత్రించడం నాణ్యత మరియు సామర్థ్యాన్ని సమతుల్యం చేయడానికి ప్రాథమికమైనది.
మీ HTHP యంత్రం విశ్వసనీయంగా మరియు సురక్షితంగా పనిచేస్తుందని నిర్ధారించుకోవడానికి మీరు క్రమం తప్పకుండా నిర్వహణ మరియు కఠినమైన భద్రతా చర్యలకు ప్రాధాన్యత ఇవ్వాలి. స్థిరమైన నిర్వహణ ఖరీదైన డౌన్‌టైమ్‌ను నివారిస్తుంది మరియు అధిక పీడనం మరియు ఉష్ణోగ్రత ప్రమాదాల నుండి ఆపరేటర్లను రక్షిస్తుంది.
మీ యంత్రాన్ని అత్యుత్తమ స్థితిలో ఉంచడానికి మీరు రోజువారీ తనిఖీలు చేయాలి. ప్రధాన సీలింగ్ రింగ్ చాలా ముఖ్యం. గాలి లీక్‌లను నివారించడానికి ఇది ఖచ్చితమైన సీలింగ్‌ను అందిస్తుందని మీరు నిర్ధారించుకోవాలి.
తప్పుగా ఉన్న సీల్ డై లాట్ల మధ్య రంగు తేడాలకు కారణమవుతుంది, ఉష్ణ శక్తిని వృధా చేస్తుంది మరియు తీవ్రమైన భద్రతా ప్రమాదాలను సృష్టిస్తుంది.
మీ రోజువారీ చెక్‌లిస్ట్‌లో ఈ కీలక పనులు ఉండాలి:
● ప్రధాన ప్రసరణ పంపు ఫిల్టర్‌ను శుభ్రం చేయండి లేదా భర్తీ చేయండి.
●ఫిల్టర్ హౌసింగ్ సీల్‌ను తనిఖీ చేసి తుడవండి.
●దాని చివరి ఉపయోగం తర్వాత రసాయన మోతాదు పంపును శుభ్రమైన నీటితో ఫ్లష్ చేయండి.
తరుగుదలను పరిష్కరించడానికి మీరు క్రమం తప్పకుండా నివారణ నిర్వహణను షెడ్యూల్ చేయాలి. సెన్సార్ క్రమాంకనం ఈ షెడ్యూల్‌లో కీలకమైన భాగం. కాలక్రమేణా, వృద్ధాప్యం మరియు పర్యావరణ కారకాల కారణంగా సెన్సార్లు ఖచ్చితత్వాన్ని కోల్పోవచ్చు, ఇది తప్పు ఉష్ణోగ్రత మరియు పీడన రీడింగ్‌లకు దారితీస్తుంది.
ప్రెజర్ సెన్సార్‌ను క్రమాంకనం చేయడానికి, మీరు దాని డిజిటల్ రీడింగ్‌ను మాన్యువల్ కొలతతో పోల్చవచ్చు. అప్పుడు మీరు తేడాను లేదా "ఆఫ్‌సెట్"ను లెక్కించి, ఈ విలువను యంత్రం యొక్క సాఫ్ట్‌వేర్‌లో నమోదు చేస్తారు. ఈ సాధారణ సర్దుబాటు సెన్సార్ యొక్క రీడింగ్‌లను సరిచేస్తుంది, మీ డైయింగ్ పారామితులు ఖచ్చితమైనవి మరియు పునరావృతమయ్యేలా చేస్తుంది.
మీరు తీవ్రమైన పరిస్థితుల్లో పనిచేసే పరికరాలతో పని చేస్తున్నారు. భద్రతా ప్రోటోకాల్‌లను అర్థం చేసుకోవడంలో రాజీపడలేము. అదృష్టవశాత్తూ, ఆధునిక HTHP యంత్రాలు అధునాతన భద్రతా లక్షణాలను కలిగి ఉన్నాయి.
ఈ యంత్రాలు నిజ సమయంలో ఒత్తిడిని పర్యవేక్షించడానికి సెన్సార్లను ఉపయోగిస్తాయి. సిస్టమ్ పీడన లీక్ లేదా అధిక పీడన సంఘటనను గుర్తిస్తే, అది ఆటోమేటిక్ షట్‌డౌన్‌ను ప్రారంభిస్తుంది. నియంత్రణ వ్యవస్థ వెంటనే యంత్రం యొక్క ఆపరేషన్‌ను సెకన్లలో ఆపివేస్తుంది. ఈ వేగవంతమైన, నమ్మదగిన ప్రతిస్పందన పరికరాలు దెబ్బతినకుండా నిరోధించడానికి మరియు మీకు మరియు మీ బృందానికి ప్రమాదాన్ని తగ్గించడానికి రూపొందించబడింది.
ప్రతి దశను ఖచ్చితంగా నియంత్రించడం ద్వారా మీరు HTHP ప్రక్రియలో ప్రావీణ్యం సంపాదించుకుంటారు. యంత్ర పారామితులు మరియు రంగు రసాయన శాస్త్రంపై మీకున్న లోతైన అవగాహన స్థిరమైన నాణ్యతను అందిస్తుంది, రంగు పునరుద్ధరణ మరియు రంగు ఏకరూపతను పెంచుతుంది. శ్రద్ధగల నిర్వహణ చర్చించదగినది కాదు. ఇది ప్రతి బ్యాచ్‌కు మీ యంత్రం యొక్క దీర్ఘాయువు, భద్రత మరియు నమ్మకమైన రంగు ఫలితాలను నిర్ధారిస్తుంది.
HTHP యంత్రంతో మీరు ఏ ఫైబర్‌లకు రంగు వేయవచ్చు?
మీరు సింథటిక్ ఫైబర్స్ కోసం HTHP యంత్రాలను ఉపయోగిస్తారు. పాలిస్టర్, నైలాన్ మరియు యాక్రిలిక్ లకు సరైన రంగు చొచ్చుకుపోవడానికి అధిక వేడి అవసరం. ఈ పద్ధతి ఈ నిర్దిష్ట పదార్థాలపై శక్తివంతమైన, శాశ్వత రంగును నిర్ధారిస్తుంది.
మద్యం నిష్పత్తి ఎందుకు అంత ముఖ్యమైనది?
నాణ్యత మరియు ధర కోసం మీరు మద్యం నిష్పత్తిని నియంత్రించాలి. ఇది రంగు అలసట, నీటి వినియోగం మరియు శక్తి వినియోగాన్ని నేరుగా ప్రభావితం చేస్తుంది, ఇది సమర్థవంతమైన ఉత్పత్తికి కీలకమైన పరామితిగా మారుతుంది.
మీరు HTHP పద్ధతిని ఉపయోగించి పత్తికి రంగు వేయవచ్చా?
ఈ పద్ధతిలో మీరు పత్తికి రంగు వేయకూడదు. సహజ ఫైబర్‌లకు ఈ ప్రక్రియ చాలా కఠినమైనది. అధిక ఉష్ణోగ్రతలు పత్తిని దెబ్బతీస్తాయి, దీనికి వేర్వేరు రంగులు వేసే పరిస్థితులు అవసరం.
పోస్ట్ సమయం: అక్టోబర్-28-2025